Tugas Etika Profesi, Review Jurnal

PERBAIKAN TATA LETAK PENEMPATAN BARANG DI GUDANG PENYIMPANAN MATERIAL BERDASARKAN CLASS BASED STORAGE POLICY (Studi Kasus: Gudang Material PT. Filtrona Indonesia - Surabaya) 

        PT. Filtrona Indonesia merupakan perusahaan multinasional yang menghasilkan produk berupa filter rokok berdasarkan pesanan pelanggan (job order). Banyaknya pesanan tersebut membuat perusahaan membutuhkan tempat penyimpanan barang yang besar, baik untuk penyimpanan material maupun produk jadi. PT. Filtrona Indonesia mempunyai tiga buah gudang penyimpanan yaitu, gudang Berbek Industri, gudang Surawangi, dan gudang B1. Gudang Surawangi merupakan gudang material. Gudang Surawangi mempunyai ukuran sebesar 49x51x6 m3 dan terdiri dari enam area penyimpanan. Masing-masing area terdapat beberapa blok yang mempunyai ukuran dan kapasitas penyimpanan yang berbeda. Pada saat ini, penempatan material di gudang Surawangi belum memperhatikan frekuensi perpindahan barang. Material yang bersifat fast moving tidak diletakkan dekat pintu keluar masuk sehingga harus menempuh jarak perjalanan jauh untuk proses penyimpanan dan pengambilannya.

 Sedangkan data rata-rata material yang keluar masuk gudang seperti pada Tabel 1.

Berdasarkan Gambar 1 diketahui bahwa lokasi penempatan terdekat dari titik input/output ditempati oleh packaging. Namun demikian, pada Tabel 1 diketahui bahwa frekuensi perpindahan packaging sangat kecil jika dibandingkan dengan frekuensi perpindahan acetate tow dan plug wrap. Tata letak material gudang yang demikian ini menjadi penyebab jarak perjalanan menjadi jauh. Lokasi penempatan barang fast moving yang tidak berada dekat dengan pintu keluar masuk serta banyaknya pembongkaran menyebabkan biaya operasional material handling menjadi tinggi. Salah satu kebijakan yang dapat digunakan dalam mengatur tata letak penempatan material gudang adalah class based storage. Class based storage merupakan kebijakan penyimpanan yang membagi menjadi tiga kelas A, B dan C berdasarkan pada hukum Pareto dengan memperhatikan level aktivitas storage dan retrieval (S/R) dalam gudang, yaitu 80% aktivitas S/R diberikan pada 20% dari item, 15% pada 30% dari item dan yang terakhir 5% aktivitas S/R pada 50% dari item. Popularity merupakan prinsip meletakkan item yang memiliki accesibility terbesar di dekat titik Input-Output (Hadiguna dan Setiawan, 2008). Prinsip popularity digunakan karena tidak ada korelasi antar material, yang harus menempatkan material berdasarkan kepentingan tertentu. 

Metode penelitian 

Tahapan penelitian dilakukan dengan menghitung utilitas gudang pada layout awal, frekuensi perpindahan, jumlah tempat penyimpanan, jarak perpindahan dan ongkos material handling. Setelah diketahui kondisi pada layout awal kemudian dilakukan perbaikan tata letak. Perbaikan dimulai dengan mengurutkan material berdasarkan frekuensi perpindahan dan membentuk menjadi tiga kelas, yaitu kelas A, B dan C. Untuk melakukan perancangan tata letak, dilakukan penentuan luas penyimpanan kemudian membuat dua alternatif layout sebagai perbandingan.

Analisis Hasil
Setelah dilakukan pengolahan data, kemudian dilakukan analisis terhadap hasil yang telah didapatkan yaitu tata letak penempatan barang dengan kebijakan penyimpanan class based storage. Tabel 14 merupakan perbandingan layout awal dan layout usulan.

Kesimpulan

Berdasarkan analisis dan pembahasan yang telah dilakukan, dapat disimpulkan sebagai berikut: 

1. Berdasarkan frekuensi perpindahan, material dikelompokkan ke dalam tiga kelas sesuai dengan hukum         Pareto, yaitu: a. Kelas A: Acetate Tow dan Plug Wrap 

                         b. Kelas B: Inner Wrap dan Packaging 

                         c. Kelas C: Triacetine, Yarn, Tela, Plastic 

Dari perhitungan tersebut kemudian dilakukan perancangan layout perbaikan dengan membuat dua alternatif layout berdasarkan kelas serta jumlah tempat penyimpanan material tiap kelasnya. 2. Dari dua alternatif layout yang telah dibuat terpilih alternatif layout B yang mampu menurunkan jarak perpindahan 52,94% dari 2.399.688,8 meter per tahun menjadi 1.129.364,16 meter dan menurunkan ongkos material handling sebesar 30,81% dari Rp 66.670.217,688 menjadi Rp 46.132.329,202. 

Adapun saran yang dapat diberikan adalah sebagai berikut : 

1. Dilakukan analisis yang lebih mendalam apabila dilakukan tahap implementasi sehingga faktor yang tidak       diperhitungkan sesuai dengan perbaikan yang dilakukan. 

2. Diterapkannya Radio Frequency Indentification (RFID) yang terhubungkan dengan sistem database. Hal      ini akan memudahkan untuk mengidentifikasi keberadaan barang. 3. Pada penelitian selanjutnya dapat            dibuat simulasi mengenai hasil dari perbaikan tata letak

Daftar Pustaka

Hadiguna, Rika Ampuh & Setiawan, Heri. (2008). Tata Letak Pabrik. Penerbit Andi. Yogyakarta 

Permendiknas. (2006). Standar Isi untuk Satuan Pendidikan Dasar dan Menengah. Depdiknas. Jakarta. 

Pujawan, I Nyoman. (2008). Ekonomi Teknik Edisi Kedua. Guna Widya. Surabaya. 

Purnomo, Hari. (2004). Perencanaan dan Perancangan Fasilitas. Graha Ilmu. Yogyakarta. 

Tompkins, James A. & Smith, Jerry D. (1990). The Warehouse Management Handbook.

Sumber Referensi :
Hasil Penelitian Santi Nurrisa Karonsih1), Nasir Widha Setyanto2) , Ceria Farela Mada Tantrika3) Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Brawijaya Jalan MT. Haryono 167, Malang 65145, Indonesia E-mail: santinurrisakaronsih@gmail.com1) , nazzyr_lin@ub.ac.id2) , ceria_fmt@ub.ac.id3)

http://jrmsi.studentjournal.ub.ac.id/index.php/jrmsi/article/viewFile/40/64%20pada%2030%20Maret%202015